​鋁合金鑄造件的氣孔是常見缺陷，表現為鑄件內部或表麵出現圓形、橢圓形的孔洞（多為氣體聚集形成），會降低鑄件強度、氣密性和加工性能。其產生原因與金屬液吸氣、氣體無法排出、工藝控製不當等相關，下麵鋁合金鑄造廠小編說一下具體可分為以下幾類：
一、金屬液吸氣（氣體來源）
原材料含氣
鋁合金液在熔煉過程中直接吸收氣體：鋁液易與爐氣中的氫氣反應（鋁液溫度越高，吸氫能力越強），氫氣在鋁液中的溶解度隨溫度升高而增大（如 700℃時溶解度約 0.6mL/100g，凝固時驟降至 0.03mL/100g，過量氫氣析出形成氣孔）。
爐料（如回爐料、廢料）表麵有油汙、水分、氧化皮：油汙燃燒產生 CO、CO₂，水分與鋁反應生成 H₂，這些氣體被鋁液吸收後難以排出。
熔煉過程進氣
熔爐密封性差：空氣、水蒸氣通過爐門縫隙、加料口進入爐內，與高溫鋁液反應生成氣體。
熔煉工具（如坩堝、攪拌勺）未充分預熱：工具表麵的水分或油汙遇高溫鋁液蒸發，產生氣體並被鋁液吸入。
精煉不徹底：未使用精煉劑（如六氯乙烷、氬氣）或精煉時間不足，無法有效去除鋁液中的氫氣和夾雜物，導致氣體殘留。
二、氣體無法及時排出（工藝與模具因素）
澆注係統設計不合理
澆注速度過快：金屬液充型時卷入空氣，且流速過高導致型腔內部氣體無法及時排出（如直澆道過短、橫澆道截麵過小，造成 “紊流”）。
排氣係統不足：模具型腔複雜（如深腔、窄縫）、排氣槽堵塞或位置不當（未設在氣體聚集區），導致氣體被困在鑄件內部（如拐角、壁厚突變處）。
模具與鑄型問題
砂型鑄造中，型砂水分過高或透氣性差：水分受熱蒸發產生水蒸氣，型砂孔隙率低導致氣體無法逸出，形成 “嗆火”（氣體與金屬液混合）。
金屬型（壓鑄模）溫度過低：金屬液接觸冷模具表麵快速凝固，形成 “硬殼”，包裹住未排出的氣體（尤其在鑄件厚大部位，凝固速度慢，氣體易聚集）。
模具塗料不當：塗料過厚或幹燥不徹底，高溫下揮發產生氣體，被包裹在鑄件中。
三、凝固過程氣體析出（工藝參數控製不當）
冷卻速度不均
鑄件壁厚差異大：厚壁部位冷卻慢，金屬液凝固時氣體有足夠時間聚集並長大（形成集中氣孔）；薄壁部位快速凝固，氣體來不及析出，可能形成細小分散氣孔。
澆注溫度過高：鋁液過熱度大，凝固時間延長，氫氣溶解度下降更明顯，析出的氣體易形成氣孔（同時會加劇氧化和縮孔缺陷）。
壓力不足（壓力鑄造 / 低壓鑄造）
壓鑄時比壓過低：金屬液在壓力下凝固不充分，氣體無法被壓實排出，殘留在鑄件中（表現為皮下氣孔，加工後暴露）。
低壓鑄造升壓速度過慢：金屬液充型時壓力不足，型腔氣體未被完全排擠，導致氣體卷入。
四、其他因素
回爐料使用不當
回爐料（如澆冒口、廢品）未去除表麵油汙、塗層（如漆層、陽極氧化膜），重熔時釋放氣體汙染鋁液。
回爐料比例過高（超過 50%）：夾雜物和氣體累積，增加氣孔風險。
合金成分影響
某些合金元素（如鎂、鋅）會增加鋁液的吸氣傾向，或改變凝固速度，間接導致氣孔（如鋁鎂合金比鋁矽合金更易吸氫）。