​鋁合金精密鑄造是一種通過精確控製工藝參數來生產高精度、複雜結構鋁合金零件的鑄造方法，所以說，鋁合金精密鑄造廠對於生產工藝流程通常包括以下關鍵環節，每個環節都需嚴格把控以確保鑄件質量：
一、前期準備階段
1. 圖紙設計與工藝規劃
圖紙設計：根據零件需求繪製三維模型或工程圖紙，明確尺寸公差、表麵粗糙度、力學性能等技術要求。
工藝規劃：確定鑄造方案（如砂型鑄造、熔模鑄造等），設計澆冒口係統、分型麵、模具結構，模擬充型和凝固過程以優化工藝參數。
2. 模具製造
根據工藝設計製作模具（如金屬模、蠟模模具等），模具精度直接影響鑄件尺寸，需確保模具材料耐高溫、耐磨，且加工誤差控製在 0.05mm 以內。
二、熔模鑄造核心流程（以熔模鑄造為例）
1. 蠟模製作
蠟料配製：常用石蠟 - 硬脂酸基蠟料，按比例加熱熔化，過濾雜質後保溫。
壓蠟成型：將蠟料注入模具，在壓力（0.2-0.5MPa）下冷卻固化，取出蠟模，修去飛邊、毛刺，檢查尺寸（誤差≤0.1mm）。
組樹（蠟模組）：將單個蠟模焊接到蠟質澆注係統（直澆道、橫澆道、內澆道）上，形成蠟模組，確保澆道布局合理，避免充型不良。
2. 型殼製備
製殼材料：采用矽溶膠（或水玻璃）與耐火材料（如鋯英砂、剛玉砂）配製塗料，耐火材料需粒度均勻（如麵層 80-120 目，背層 20-40 目）。
掛砂過程：
麵層掛砂：蠟模組浸入塗料中，均勻塗覆後撒耐火砂，幹燥（濕度≤50%，溫度 20-25℃）4-8 小時。
背層掛砂：重複 2-4 次背層塗覆，每層幹燥後厚度增加 0.5-1mm，總型殼厚度 3-5mm，確保型殼強度。
脫蠟：將型殼放入蒸汽爐（0.3-0.5MPa 蒸汽）或熱水（80-90℃）中，使蠟模熔化流出，形成中空型殼。
3. 型殼焙燒與熔煉
焙燒型殼：型殼放入焙燒爐，按梯度升溫（如從室溫升至 850-1000℃，保溫 2-4 小時），去除殘留蠟質，提高型殼強度和透氣性。
鋁合金熔煉：
選用鋁合金牌號（如 A356、ZL101 等），按比例加入爐料（原生鋁、回爐料、合金元素）。
在電阻爐或坩堝爐中加熱至 700-750℃，熔化後加入精煉劑（如六氯乙烷）除氣、除渣，靜置 10-15 分鍾。
檢測熔體溫度（誤差≤±5℃）和化學成分（光譜分析），確保符合標準。
4. 澆注與冷卻
澆注：將熔煉好的鋁液在 700-730℃下注入焙燒後的型殼（型殼溫度≥600℃），澆注速度均勻，避免卷氣，可采用真空澆注（真空度 - 0.05 至 - 0.08MPa）提高充型能力。
冷卻：澆注後型殼自然冷卻或隨爐冷卻，冷卻速度影響晶粒組織（如快速冷卻可細化晶粒，提高強度），大型鑄件需保溫緩冷以防開裂。
5. 脫殼與清理
脫殼：冷卻後敲擊型殼或用高壓水噴射，去除耐火材料，露出鑄件。
清理：
切除澆冒口：用鋸床或砂輪切斷澆注係統，殘留澆口餘量≤0.5mm。
表麵處理：通過噴砂（金剛砂或玻璃珠，壓力 0.2-0.3MPa）去除氧化皮，或用滾筒拋光細化表麵粗糙度（Ra≤6.3μm）。
三、後處理與質量控製
1. 熱處理強化
根據合金類型進行熱處理：
固溶處理：加熱至 530-550℃，保溫 2-4 小時，水淬快速冷卻，提高合金韌性。
時效處理：低溫（150-200℃）保溫 4-10 小時，析出強化相，提升硬度和強度。
2. 質量檢測
尺寸檢測：用三坐標測量儀（精度 0.01mm）、卡尺等檢查鑄件尺寸，公差需符合圖紙要求（如一般公差 ±0.1-0.3mm，精密件 ±0.05mm）。
表麵檢測：目視或熒光滲透檢測（PT）檢查表麵裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，表麵粗糙度需達標（如重要麵 Ra≤3.2μm）。
內部檢測：超聲波（UT）或 X 射線（RT）探傷檢測內部縮鬆、氣孔，確保關鍵部位無缺陷。
力學性能測試：取樣進行拉伸試驗（抗拉強度、延伸率）、硬度測試（HB 或 HV），符合合金標準要求。
3. 後加工與表麵處理
機加工：對裝配麵、孔等關鍵部位進行銑削、鑽孔、磨削，精度控製在 IT7-IT9 級。
表麵處理：
陽極氧化：提高耐腐蝕性，形成氧化膜（厚度 5-20μm），顏色均勻。
電鍍 / 噴塗：電鍍鎳、鉻或噴塗防腐塗層，增強表麵性能。
四、常見問題與工藝優化
縮孔 / 縮鬆：優化澆冒口設計，增加補縮通道，控製澆注溫度和冷卻速度。
氣孔：加強熔體除氣，型殼焙燒充分，避免澆注時卷氣。
尺寸偏差：模具磨損及時修複，嚴格控製型殼膨脹率，調整冷卻工藝。